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Higiene y seguridad en las instalaciones de la industria alimentaria

La higiene vinculada a todos los eslabones de la industria alimentaria (“de la granja a la mesa”) es un requisito legal que obliga a todos los operadores, mediante un correcto sistema de autocontrol, y a la vigilancia por parte de las autoridades competentes.

Este requisito está contemplado también en todos los esquemas certificables de seguridad alimentaria (brc, ifs, iso 22000, fssc 22000, etc.), tanto para el personal como para las instalaciones y equipos.

Los riesgos vinculados a una higiene deficiente de las instalaciones y equipos implicados en la elaboración de los alimentos son las enfermedades de transmisión alimentaria (infecciones, intoxicaciones y toxiinfecciones), así como pérdidas económicas, el prestigio de la marca, sanciones administrativas y/o penales.

Qué es la higiene y desinfección de una instalación industria alimentaria

La higiene de una instalación industrial alimentaria es una etapa clave en el proceso de producción, si no se realiza de forma correcta, no es posible garantizar la seguridad alimentaria.

Por la importancia que tiene este requisito en nuestra salud es por lo que en el presente post vamos a profundizar en la limpieza de las instalaciones de la industria alimentaria. En primer lugar, hay que indicar que la higiene se divide en dos etapas: limpieza y desinfección.

Limpieza

La limpieza consiste en la eliminación de restos orgánicos (grasas, proteínas) y restos inorgánicos de la instalación y los equipos que están en contacto con los alimentos.

Desinfección

La desinfección supone eliminar o reducir a un nivel aceptable los microorganismos que estén presentes en dichos equipos e instalaciones.

  • Los productos alcalinos se utilizan para la eliminación de restos orgánicos por saponificación de grasas, desnaturalización de proteínas y azúcares.
  • Los productos ácidos eliminan la materia inorgánica (restos de cal).
  • Los desinfectantes (cloro, ácido peracético, aminas…) eliminan los microorganismos presentes en la zona a desinfectar.

Actualmente existen productos que pueden realizar las dos funciones en un solo paso (fases únicas).

Procesos de higiene en la industria alimentaria

podemos dividir los procesos de higiene en:

Higiene de circuitos

La cual incluye las limpiezas en cip (“cleaning in place”) y las limpiezas a solución perdida (se tira a drenaje la solución de limpieza). en estos casos se limpia la parte interna de tanques, líneas, válvulas, etc.

Higiene de superficie

Consiste en la limpieza de las superficies externas de los equipos y maquinaria de la industria. Se utilizan habitualmente centrales de espuma y satélites de baja, media o alta presión dependiendo de la instalación.

Debemos tener en cuenta los 4 factores de la limpieza:

  • Acción mecánica
  • Concentración de detergente
  • Temperatura 
  • Tiempo

Cualquier disminución en uno de ellos implica aumentar alguno de los otros factores. de esta forma si, por ejemplo, no disponemos de agua caliente, debemos aumentar el tiempo de acción del detergente o su concentración, dependiendo de lo que más convenga en cada momento y/o situación.

En cuanto a la desinfección debemos escoger el desinfectante adecuado, teniendo en cuenta las siguientes premisas:

  • Debe ser de amplio espectro.
  • Debe ser de acción rápida.
  • Debe ser eficaz a baja concentración.
  • No debe dañar equipos.
  • Rentable económicamente.
  • No dejar residuos tras el aclarado.

Vamos a mostrar las características de dos tipos de limpieza de los circuitos que hemos nombrado para las instalaciones de las fábricas de producción de alimentos: cip y limpiezas a solución perdida.

Cuando hablamos de la limpieza mediante estos dos sistemas, nos referimos a la limpieza de tanques, circuitos por donde pasan los alimentos, válvulas, equipos térmicos (pasteurizadores, esterilizadores, etc.), envasadoras, entre otros.

Sistema de limpieza “cleaning in place” cip

sistema mediante el cual se recuperan las soluciones de limpieza por lo que sirven para la siguiente limpieza. Como ventajas de este sistema podemos indicar:

  • No se requiere mucha mano de obra.
  • Se verifican de forma automática los parámetros de limpieza.
  • Mayor optimización al cumplirse los tiempos establecidos.

En este tipo de sistema de limpieza hay 4 elementos a ensamblar:

Producto químico

Requiere de un conductivímetro para controlar la concentración de detergente.

Temperatura

Obviamente se requiere de un termómetro.

Tiempo

El programa automático del cip controla los tiempos de envío de agua o detergente.

Energía mecánica

Requiere de un sensor de flujo o caudalímetro que permite verificar el caudal de salida del cip y regular la potencia de la bomba de envío.

Todo programa cip de limpieza pasa por 5 etapas:

  • Aclarado inicial.
  • Detergencia alcalina.
  • Aclarado intermedio.
  • Detergente ácida.
  • Aclarado final.

Sistema de limpieza de solución perdida

Sistema mediante el cual tras realizar la limpieza estas soluciones se eliminan, no recuperándose.

en ese tipo de limpiezas se debe:

  • Preparará la solución de limpieza.
  • Se recircula por el elemento a limpiar.
  • Una vez terminada la fase de recirculación, el producto se elimina no recuperándose.
  • Se realizan lo aclarados correspondientes y, posteriormente, se realiza la limpieza ácida y/o desinfección, si fuera necesario.

Por el gran consumo de detergente y agua este tipo de limpiezas se realiza en equipos térmicos, envasadoras asépticas o en elementos que no disponen de un cip para poder recuperar las soluciones de limpieza.

Evidentemente tras una limpieza y/o desinfección se requiere verificar que éstas han sido efectivas. entre las pruebas a realizar están el control visual, de ph, luminometría, control de ausencia de alérgenos y control microbiológico.

En conclusión, la higiene es un proceso fundamental en el proceso productivo alimentario siendo clave para obtener alimentos de calidad y seguros para el consumidor.

Senen Sevilla Sastre, alumno del Máster en Seguridad Alimentaria de IMF Business School.

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