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Método Just In Time (Justo a Tiempo): qué es y cómo se aplica

El Método Just In Time (Justo a Tiempo) es un método de dirección industrial o sistema de organización de la producción que tiene su origen durante la década de los 80 en Japón.

Fue implantado por primera vez en las plantas de la marca de vehículos Toyota (de ahí que sea conocido también como Método Toyota o Método JIT); para ser adoptado, posteriormente, por multitud de organizaciones europeas y norteamericanas.

En la mayoría de las empresas, aunque no nos demos cuenta, se desperdicia una gran cantidad de tiempo y recursos, derivados fundamentalmente de problemas de organización.

Con el Método Just In Time se trata de minimizar este problema eliminando los elementos innecesarios del proceso productivo con el objetivo de reducir costes y aumentar la calidad.

Se busca obtener un flujo de producción muy fluido a lo largo de toda la cadena productiva, donde a cada fase le siga la siguiente sin ningún tipo de interrupción.

¿Cómo se aplica el método Just in Time?

En la actualidad, su principal ámbito de aplicación es en lo referente a la gestión de stocks e inventarios.

El aspecto más importante de este sistema es el de eliminar o, en su caso, mantener los inventarios al mínimo nivel posible donde los suministradores entregan justo lo necesario y en el momento necesario, para completar el proceso productivo.

Según los principios del Just In Time, el inventario no sólo es un elemento que no añade valor a lo largo del proceso productivo y que conlleva costes elevados, sino que además no permite lograr los objetivos de control de la calidad y de respuesta rápida a los cambios de la demanda.

Una definición del objetivo del Justo a Tiempo sería:

«tener a la mano los elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan, en el momento en que se necesitan».

Diferencias con el método tradicional

PRODUCCIÓN TRADICIONALJUST IN TIME
Sistema pushSistema pull
Inventarios al máximo (significativos)Flujo continuo
Servicios centralizadosKanban
Nivel de calidad aceptableInventarios al mínimo (insignificantes)
Estructura departamental: los productos se mueven desde un grupo de máquinas idénticas a otro departamento con máquinas que realizan otro trabajo específicoCélulas de producción: las máquinas se agrupan por familias y se disponen de tal forma que puedan desarrollar operaciones secuenciales
Mano de obra especializada en un solo trabajoServicios descentralizados
Mano de obra interdisciplinaria: trabajadores polifacéticos

La persona que ideó este sistema productivo fue Taiichi Ohno, ingeniero japonés de automóviles que pasó gran parte de su vida optimizando el proceso de fabricación en cadena de las fábricas de Toyota. Durante 15 años aportó un punto de vista inverso al tradicional, en lugar de ver el proceso productivo desde el principio, comenzaba desde el final, es decir, desde el momento en el que el cliente reclama el producto. En cuanto llega ese aviso, es cuando la maquinaria JIT se pone a trabajar.

Poco después de su implantación, no solo la industria automovilística siguió esta metodología, si no que muchas industrias japonesas y exteriores adoptaron esta forma de trabajo, siendo destacable el caso de Ford.

El JIT tiene 4 características esenciales: 

  1. Poner en evidencia los problemas fundamentales. Reducir el nivel de las existencias, descubre los problemas, cuando los problemas surgen en algunas empresas, la respuesta era aumentar las existencias para tapar el problema. 
  2. Eliminar despilfarros. Implica eliminar todas las actividades que no añaden valor al producto con lo que se reduce costes, mejora la calidad, reduce los plazos de fabricación y aumenta el nivel de servicio al cliente.
  3. Buscar la simplicidad. La búsqueda de la simplicidad, “es muy probable que los enfoques simples conlleven una gestión más eficaz”. 
  4. Diseñar sistemas para identificar problemas. “Cualquier sistema que identifique los problemas se considera beneficioso y cualquier sistema que los enmascare, perjudicial”. Estos principios forman una estructura alrededor de la cual podemos formular la aplicación del sistema JIT. 

Ventajas

  • Reduce los niveles de inventarios en todos los pasos de la cadena productiva y por tanto los costos de mantener inventarios más altos, costos de compras, de financiación y de almacenaje.
  • Minimiza las pérdidas por suministros obsoletos.
  • Exige una relación más cercana con los proveedores.
  • Se fomentan las compras a lo largo plazo al proveedor, lo cual, permitirá planificarse de forma más óptima y ofrecer mejores precios.
  • El sistema es flexible y permite cambios rápidos.

Desventajas

  • Consecuencias económicas negativas y de pérdida de prestigio, si ocurren retrasos en el suministro de los materiales.
  • Puede resultar complicado encontrar proveedores dispuestos a ofrecer buenos pre­cios, aunque sus costes de distribución aumenten debido a la cantidad de entregas parciales que deben hacer.
  • El coste de cambio de proveedor puede ser elevado, ya que implica un nuevo pro­ceso de adaptación del nuevo proveedor al sistema de producción de la empresa, con sus correspondientes costes.
  • Se corre correr el riesgo de tener maquinaria y mano de obra “ociosas” si no hay demanda de la etapa siguiente del proceso productivo.
  • Resistencia inicial de los trabajadores ya que requiere mayor compromiso del de todos los participantes.

Empresas que aplican el modelo Just in Time

Toyota

Taiichi Ohno fue el ingeniero encargado de hacer realidad esta filosofía dentro de Toyota. Y supuso tal revolución que el resto de negocios occidentales que veían el funcionamiento de las fábricas de Toyota comenzaron a reducir sus niveles de inventarios y copiar el método de los nipones. Algunos de ellos ni siquiera entendían el concepto o la motivación, por lo que llevó a su fracaso. Tan solo veían que a ellos les funcionaba. Esta lección de historia también muestra que no es algo sencillo y se debe implementar bien para que funcione.

Dell

En este caso, el ejemplo es el de un cargador que basa su estrategia en reducir al máximo los tiempos de entrega a cliente final, lo que obliga a sus proveedores a llevar el inventario en lugar de transportarlo ellos mismos y luego exigir esos cortos plazos de entrega para el posterior ensamblaje.

Harley Davidson

Este es un caso perfecto de metamorfosis. El cambio radical de Harley se dio con la Segunda Guerra Mundial como punto de inflexión. Se convirtieron en una compañía capaz de satisfacer la demanda y con plazos cortos, logrando objetivos como reducir su inventario en un 75%.

McDonald’s

Cada segundo después de fichar es un segundo trabajado. Siempre hay algo que hacer y avanzar, si no es en la atención y cocina lo será en la limpieza.

Los métodos para hacer que llegue la comida recién hecha al paladar de los clientes es alabado y seguido por el resto de restaurantes de comida rápida.

Mercadona

Cuida las cadenas de suministro para que sean efectivas, y para tener, el producto más “fresco” posible.

Rafael Rodríguez Álvarez-Dardet, alumno del Master Dirección Logística y Cadena de Suministro en IMF Business School.

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Equipo de colaboradores del Blog de Logística, compuesto por el equipo de tutores, profesores y expertos del Máster en Dirección Logística y de la Cadena de Suministro de IMF Business School.

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Método Just In Time (Justo a Tiempo): qué es y cómo se aplica

El método justo a tiempo, (traducción del inglés Just in time) es un sistema de organización de la producción para las fábricas. Descúbrelo.